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進口生產線中,前夾持伸張裝置和中夾持裝置分別固定在主機下活動平臺兩端,并隨之上、下運動。后夾持伸張裝置與硫化機分開,由于其在負載工作時所受彎矩較大,因此設備地基要嚴格計算。這3套裝置的夾持板均設計成凸凹圓弧過渡結構形式,以使在夾持拉伸帶坯或成品輸送帶時不致產生明顯竄動。進口生產線硫化機共有7組雙層框板,上橫梁采用整體式結構,為便于裝卸和安裝,下活動平臺采用兩段結構,在安裝完畢后按有關制造工藝要求把兩段平臺焊接在一起,成為實際上的整體下活動平臺。由于上橫梁和下平臺厚度較大,而且一面與熱板接觸,另一面與空氣接觸,上、下兩面溫差較大,會產生明顯的熱變形。根據經驗,溫差為20攝氏度左右時,計算出的變形量為6.smm,為中間凸出形式。在硫化膠帶時,此變形量在高壓下無法完全消除,因而造成橡膠輸送帶硫化時兩端局部欠壓。同時在每合攏分開一次熱板時,在靜態下有較大彎曲變形的上橫梁和下活動平臺就要彎曲一次,這樣對設備很不利,大大縮短了設備的使用壽命。為解決熱變形彎曲問題,在整體式上橫梁和下活動平臺中,進口生產線中采用了較先進的循環冷卻水降溫的方法,可使上橫梁和下平臺的整體溫差控制在4℃左右。這時的彎曲變形量經計算僅為1.3mm,在熱板合攏、高壓硫化輸送帶時,變形基本可以消除,對硫化制品質量無很大影響。通過冷卻水的流量可根據整體溫差大小由溫度傳感器反饋給微機進行控制。硫化機上、下熱板前端有300mm長的冷水槽,并在此處各有幅度為3mm的弧度,旨在符合硫化工藝要求,避免輸送帶火接頭出現重皮,從而提高產品質量。用冷壓鉛方法檢測的熱板面最大平面度誤差為0.14mm,遠遠小于要求的誤差值范圍。上、下熱板蒸汽加熱及控制方法與國產設備基本相同。上、下熱板各加熱回路均有單獨的.疏水閥,蒸汽調節裝置的開啟由壓縮空氣開關控制,其開啟程度由微機屏幕顯示,并隨熱板溫度變化而自動由微機在O一100%范圍內調節。硫化機頂墊鐵裝置采用液壓傳動形式。主要部件是上運動板和下運動扳,組合在一起后安裝在下熱板兩側。兩塊上運動扳各固定有兩個液壓缸,方向與熱板平行,分別對稱安裝在兩側。液壓缸的柱塞末端固定在下運動板上,下運動板具有斜度的凹槽與下熱板支耳上的凸臺相匹配,在液壓裝置驅動下運動板運動時,借助平凹槽的斜度,下運動板作縱向及橫向的合成運動。這時下運動板也帶動上運動板一起作橫向運動,這里的橫向運動即為頂邊鐵的有效動作,其行程可根據輸送帶的硫化工藝在有刻度的絲杠上無級調整,范圍為0-40mm,由光電傳感器反饋給微機,控制頂邊鐵運動幅度。邊鐵的頂入及拉回速度均為12mm/s。由于硫化機下活動平臺面積較大,驅動其運動的液壓缸較多,而液壓柱塞上升幅度在輕載時不可能完全同步,造成下活動平臺上升失穩,發生隨機跑偏現象。為解決這一問題,采用了機械式平衡裝置,它由一根縱貫所有框板的長軸和兩套齒輪齒條裝置組成,長軸從液壓缸底部穿過,齒條與下活動平臺端部連接,齒輪在框板外側連接在長軸上與齒條嚙合。當下活動平臺升降時,齒條隨之上、下運動,齒輪旋轉運動。由于長軸的轉速是相等的,迫使在其兩端的兩組齒輪轉速也必須相等,使與齒輪嚙合的齒條帶動下活動平臺的上、下運動能夠同步,保持平衡。由一j幾前夫持伸張裝置和中夾持裝置在硫化機下活動平臺上隨之上、下運動,且下活動平臺、下熱板等裝置較重,使硫化機下平臺上升時空載負荷較大,計算的壓力達O.3MPa,造成液壓動力功能損失。液壓系統中沒有硫化機在緊急狀態下手動開模功能,若生產線上意外停電或其它原因不能自動開模時,無法把需卸下的輸送帶松開。為解決這一問題,我們重新安裝了手動液壓卸模裝置,并試驗成功。在硫化機的兩端各有一套提帶輥,輥可繞軸旋轉,軸可由液壓動力驅動往復上、下運動。當需要提升膠帶時,輥子上升,否則降到底部。
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